I 5 punti per trovare e scatenare l'efficienza nei cambi stampi del settore plastica-gomma

Tra gli obiettivi dell'azienda di trasformazione plastica, c'è sicuramente l'innovazione, il buon prodotto, e come sempre riuscire a competere sui prezzi .. e su buoni tempi di consegna.

 

In quest'ambito il fatto di concentrarsi sulla riduzione del tempo di ciclo per gli stampatori, oppure sui giri di vite per le aziende di estrusione, non è più sufficiente. La ricerca di efficienza e di sfruttamento richiede una prestazione superiore, anche solo per il fatto che sento nel mercato della plastica esistono aziende molto efficienti, chi non lo è viene tagliato fuori. È chiaro che in un mondo frenetico, con mercati selettivi, mille informazioni da filtrare, si fa fatica a trovare il tempo per chiedersi: siamo già ok o possiamo fare altro per migliorare?

Ecco quindi cinque punti da non sottovalutare quando si approccia l'efficientamento del cambio stampo nel settore della plastica della gomma: sia nell'ambito dello stampaggio, che della estrusione, del soffiaggio, del compound, del film, ... e così via. L'ambito del mondo della trasformazione delle materie plastiche risente in maniera molto pesante dei quattro pilastri del sistema produttivo ed uno di questi è proprio l'ambito del cambio produzione, cambio stampo, cambio filiere.


1. Devi ricercare l'efficienza, in maniera quasi maniacale

Quando approcci la fabbrica plastica, non sottovalutare l'importanza dell'efficienza. E non cercare tiepidi compromessi. Devi essere cattivo ed aggressivo con le inefficienze (non con le persone però). Spesso le tecnologie possono affascinare perché riesci a vedere gli stampi, gli estrattori, i labbri di estrusione.. tutti elementi tangibili. Ma non per questo devi trascurare l'efficienza che anche se è un dato intangibile, ha risultati che impattano la soddisfazione dei clienti, il loro ri-acquisto, i tuoi costi e i tuoi margini. Cerca di analizzare progressivamente la sequenza di lavoro, e non sottovalutare anche la perdita di ogni singolo minuto. Questo perché tanti sprechi - ciascuno da un minuto - costituiranno un macigno di inefficienza!

 

2. Concentrati sugli spazi di lavoro e sulla cella, come un vero e proprio strumento di lavoro.

Il layout, la cella, la postazione di lavoro devono essere razionali, studiati e pensati per il processo tecnologico e produttivo che ospitano. In questo contesto l'azienda della plastica e della gomma, lavorando "a caldo" hanno delle criticità molto difficili nei loro processi produttivi... per alcuni aspetti forse tra le aziende più instabili di tutti i sistemi manifatturieri. Ecco il motivo per cui un layout per una postazione di lavoro o una cella produttiva, non è un "layout qualunque", ma deve rispondere ai punti critici e alle necessità di razionalità, ergonomia, efficienza tipiche del mondo della lavorazione della plastica della gomma e ulteriormente approfondite sui processi e attività che ciascuna cella ospita. Anche le operazioni di cambio stampo/filiera, più che mai se molto frequenti, risentono tantissimo del layout. Quindi va studiato bene!

 

3. Non sottovalutare di tenere sempre al top l'efficienza dei tuoi stampi.

Se prendi in considerazione un cambio stampo, e studi come questo possa essere reso efficiente ed economico, non sottovalutare il fatto che lo stampo è il cuore della nuova produzione: se non è perfetto, ben mantenuto, ed altamente efficiente ti procurerà delle inefficienze degli sprechi, addirittura delle fermate in taluni casi. Questo il motivo dell'importanza centrale per il mondo della plastica della gomma dei metodi "Moltak", tipici dell'approccio Lean Plastic*.

 

4. Devi essere organizzato, ma non burocratico.

Lavorando tutti i giorni a fianco di manager e imprenditori dell'industria della plastica e della gomma, noto come spesso l'approccio all'organizzazione può essere di due tipi: zero organizzazione (o quasi) oppure organizzazione a mille. Il promo caso - senza chiarezza sul come si lavora - vi porterà a non crescere, perché il disordine prende il sopravvento. Il secondo caso - organizzazione estrema - se da un lato può essere più affascinante, ha il rischio di tramutarsi in burocrazia, procedure lunghe e incomprensibili, e di fatto rigidità. Questo argomento è molto lungo da trattare e non lo farò in questo articolo. Per "tagliar corto" ed essere concreti posso dirvi che l'organizzazione deve esserci ma essere semplice ed intuitiva, e trasformarsi in buona parte in una organizzazione "Visual" cioè a vista. Questo significa che le informazioni sono insite nell'ambiente di lavoro: pensate ad esempio a un layout perfetto con indicazioni dei movimenti, utilizzando schemi, simboli e colori,… Anche in questo caso la differenza tra implementare una organizzazione "generica" oppure una organizzazione "plastica" fanno una differenza ben percepibile, soprattutto nel poter "pensare plastico" e avvicinarsi in maniera molto determinata alle reali caratteristiche, comportamenti, fenomeni, esigenze, criticità tipiche dell'industria e dei processi della plastica. Cioè riorganizzo la mia cella, capendo BENE cosa ha bisogno. E quindi l'efficienza non tarderà ad arrivare.

 

5. Dividi le attività del cambio stampo/filiera tra "interne" ed "esterne".

 

È evidente che durante il fermo-macchina dovuto al cambio stampo, le durate delle attività vadano abbattute più possibile, così da far durare la fermata stessa il più breve tempo possibile. Ecco il motivo per cui le aziende di successo preparano materiali, stampi/filiere, strumenti, persone ed attrezzature prima di spegnere la macchina per iniziare le vere e proprie operazioni. Su questo punto in particolare i metodi Leanpossono aiutare notevolmente la riorganizzazione, con l'approccio denominato SMED. I metodi Lean Plastic* in particolare, con la loro connotazione plastica, sviluppata sul campo per poter rispondere "di piu e ancora di piu" alle esigenze dell'industria plastica, uniscono all'approccio SMED, le logiche SMEM che possano quindi tener conto più da vicino dei comportamenti di stampi/filiere e dei processi plastici, e suggerire ulteriori passi ed elementi di riorganizzazione: da specifiche soluzioni, ad accorgimenti tecnici e di best-practices operative. 


 Le metodologie SMED e SMEM verranno approfondite in aula il 7 ottobre.

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