Metodologie

ITP è attiva nel mercato del packaging flessibile, con linee di estrusione e di stampa per la produzione di film destinati a diverse applicazioni. L’obiettivo: aumentare la produttività e consolidare le prestazioni dei processi, riducendo tempi di attraversamento e accumuli a magazzino.

La richiesta si è focalizzata sul processo di Stampa: identificare il potenziale produttivo inutilizzato e impostare un intervento strutturato di snellimento.

I punti critici all’avvio del progetto:

• Tempi di set-up/changeover pari a 4 ore
• Livello di organizzazione dell’ambiente valutato 5S a livello 1 (il più basso della scala)
• Margine economico sui lotti da migliorare

Il Lean Plastic® Center ha applicato un approccio verticale per il settore plastico, integrando logiche Lean con strumenti specifici del contesto.

Il piano di azioni ha agito su tre livelli:

• Processi gestionali e programmazione della produzione
• Layout e postazioni a bordo linea
• Riduzione dei tempi di set-up con il metodo SMEM

Il metodo SMEM (Single Minute Exchange of Mold) — versione Lean Plastic® dello SMED — ha trasformato operazioni interne al fermo in operazioni esterne e/o parallele, ridisegnando le sequenze operative con il coinvolgimento diretto degli operatori.

In parallelo, una riorganizzazione con 5S calibrate sulle reali esigenze del reparto ha migliorato l’ambiente operativo e la cultura della prevenzione dei problemi.

ITP ha ridotto i tempi di changeover da 4 a 2,75 ore, pari a una riduzione del 31%. È aumentata la standardizzazione delle procedure e la cultura di caccia agli sprechi.

Il punteggio 5S è migliorato da livello 1 a livello 3, con un ambiente più organizzato, efficiente e razionale e maggiore attitudine alla prevenzione dei problemi.

Risultato organizzativo: la creazione di un Lean Plastic Team interno determinato e motivato, con competenze specifiche e cultura del miglioramento radicata nel reparto.

Livello 5S raggiunto