Metodologie

Saga SpA ha avviato un progetto per individuare margini di miglioramento dell’efficienza produttiva e trasformarli in un piano di interventi prioritari. L’analisi preliminare ha identificato il cambio stampo come il punto con le maggiori opportunità.

Il cliente ha definito un target minimo di riduzione del 40–50% dei tempi di inattività legati all’attrezzaggio: i fermi riducevano capacità produttiva e flessibilità.

La diagnosi organizzativa ha inoltre evidenziato un approccio del personale molto orientato alla produttività “tecnologica”, che doveva essere bilanciato con logiche organizzative e gestionali verticali per lo stampaggio.

Il progetto è stato sviluppato con la strategia Lean Plastic® e con la creazione di un team di miglioramento dedicato, formato su miglioramento continuo, qualità e efficientamento.

Sul piano operativo:

• Creazione di una Lean Plastic® Kaizen Room per la governance del miglioramento
• Studio approfondito dei cambi stampo con SMED e SMEM (versione plastica dello SMED)
• Utilizzo di Easy Mold ed Easy Molding
• Deviation Management per preservare ritmo e impatto in presenza di fattori di disturbo

Il project management è stato condotto con elevata trasparenza, condividendo settimanalmente progressi, risultati e situazioni fuori controllo con tutto il team.

Le misurazioni a inizio e fine progetto hanno evidenziato una riduzione dell’80% dei tempi di cambio stampo — il doppio rispetto al target minimo richiesto dal cliente.

Sul piano economico, il contributo SMEM ha generato un saving nel medio termine di alcune centinaia di migliaia di euro e, nell’immediato, una maggiore velocità di evasione ordini con ricadute positive su costi, tempi di consegna e livelli di magazzino.

Risultato organizzativo: team più coinvolto, ruoli più chiari e cultura del miglioramento più efficace — un patrimonio che rimane all’azienda oltre la fine del progetto.

Target del cliente superato (richiesto −40%, ottenuto −80%)